«Газпром» и «Русгаздобыча» ведут работу над проектом газохимического комплекса под Петербургом, который обеспечит экспорт газа в Европу, пишут «Ведомости». Строительство предприятия может обойтись в $20 млрд

Фото: Виталий Невар / ТАСС
«Газпром» ведет разработку газохимического проекта близ Усть-Луги под Санкт-Петербургом, сообщают «Ведомости» со ссылкой на осведомленные источники. В компании изданию подтвердили наличие подобных планов. 

Целью строительства комплекса является переработка природного газа и его очищение от примесей. Общая мощность проекта должна составить до 45 млрд куб. м газа в год. Часть газа (примерно 14–15 млрд куб. м) будет поставляться для сжижения на «Балтик СПГ», который также планируется построить близ Усть-Луги. Оставшийся объем будет идти на экспорт по газопроводу «Северный поток-2». Выделенные после очистки газа фракции могут использоваться для производства этилена и полиэтилена (до 1,5 млн т в год), которые также будут идти на экспорт в Европу. 

Партнером «Газпрома» должна стать «Русгаздобыча». Стоимость $20 млрд делает газохимический комплекс вторым крупнейшим проектом «Газпрома» после газопровода «Сила Сибири» ($55 млрд). Сейчас проект находится на стадии разработки. Им по заказу «Русгаздобычи» занимается НИПИ НГ «Петон».

«Русгаздобыча» в мае 2017 года подписала с «Газпромом» меморандум о намерениях по развитию проектов в сфере газопереработки и газохимического производства. Учредителями «Русгаздобычи», созданной в 2012 году, по данным системы СПАРК, являются ЗАО «Русская холдинговая компания» (РХК) с долей 99% и Артем Оболенский (председатель совета директоров СМП Банка, принадлежащего братьям Аркадию и Борису Ротенбергам). Учредителем Русской холдинговой компании была зарегистрированная на Кипре Olpon Investments Limited. Как пишут «Ведомости», по данным кипрского реестра, эта компания также принадлежит Аркадию Ротенбергу. В 2016 году Ротенберг создал Национальную газовую группу, которая стала управляющей компанией «Русгаздобычи».

«Газпром» и «Русгаздобыча» летом 2016 года договорились о совместной разработке трех газовых месторождений на Ямале. В частности, компании ведут совместную работу на Тамбейской группе месторождений.

Российские химики разработали новую методику извлечения меди, никеля и молибдена из руды, что позволит кардинально удешевить производство цветных металлов и улучшит экологию заводских районов, сообщает пресс-служба НИТУ "МИСиС".

"Основных преимуществ у нашей технологии четыре. Во-первых, она дешевле за счет снижения энергозатрат; во-вторых, степень извлечения металла больше; в-третьих, технология более экологична за счет избавления или существенного сокращения выбросов сернистого газа; в-четвертых, получаемые продукты легко довести до товарного состояния", — рассказал профессор кафедры цветных металлов и золота НИТУ "МИСиС" Александр Медведев.

По словам ученого, большинство цветных металлов содержатся в породах в виде нерастворимых соединений серы, которые достаточно сложно перевести в растворимую форму. Как правило, руду просто обжигают, в результате чего сера превращается в сернистый газ, а возникающие при этом оксиды металлов восстанавливаются путем обжига в металлургических печах.

Подобные процессы, применяемые сегодня в России для плавки основной массы цветных металлов, очень энергозатратны и экологически вредны. 

Ученые предлагают использовать другую методику обработки руды, которая позволяет снизить энергоемкость производства и избавиться от газообразных соединений серы. Она включает в себя две стадии: сначала руда спекается с обычной поваренной солью или хлоридом калия, а затем продукт обжига просто обрабатывается водой.

В результате этого остается порошок из гидрокиси металла, который можно легко растворить в кислоте и извлечь медь, никель или молибден, используя химические или электрохимические реакции.

В качестве полезного "бонуса" раствор будет содержать при плавке меди еще два полезных вещества – медный купорос (важный химический реагент и инсектицид) и сульфат калия, который может использоваться как удобрение.

По словам Медведева, технология была апробирована на никелевых и медных рудах из России, Мьянме и Монголии и уже внедрена в производство. Кроме того, методику успешно опробовали для переработки молибденитовых концентратов, сейчас ученые готовятся проверить ее в промышленных условиях.

Химики из Самары и ряда зарубежных стран создали новый материал, который может значительно удешевить производство высококачественного бензина. "Рецепт" по его сборке был опубликован в журнале Nature Communications.

 существуют, но могут быть получены в ближайшем будущем. Благодаря помощи Российского научного фонда у нас появился реальный шанс развить в Самаре технологии дизайна и изготовления новых материалов для энергоэффективного сорбционного разделения нефти и газов", — рассказывает Евгений Александров, материаловед из Самарского университета.

Металл-органические каркасы (МОК) представляют собой сложные полимерные материалы, похожие по структуре на пчелиные соты и обладающие очень высокой пористостью и прочностью. Сегодня МОК используются для создания фильтров, способных улавливать углекислоту или водород и удерживать в себе огромные количества этих газов.

Размеры сот в подобных структурах, как давно заметили, могут сильно меняться, если эти каркасы сжимаются или растягиваются, или же при изменении температуры и давления окружающей среды, что заметным образом меняет то, какие молекулы и атомы они могут поглощать и удерживать в себе.

Александров и его коллеги из США, Саудовской Аравии, Китая и Италии задумались, можно ли использовать МОК для решения обратных задач — "вылавливания" только нужных молекул из смеси большого числа похожих соединений.

Ярким примером подобных жидкостей является нефть. Она содержит в себе десятки молекул углеводородов, разделение которых достаточно дорогая и нетривиальная задача. Сегодня ее решают при помощи так называемой ректификации — нагрева нефти, ее испарения и разделения по "слоям" в специальных башнях, на работу которых уходит огромное количество энергии.

Как показали опыты Александрова и его единомышленников, весь этот процесс можно частично или целиком обойти, используя МОК, собранные из атомов циркония и одиночных звеньев определенных полимеров. К примеру, пористые структуры на их основе могут очень избирательно поглощать гексан — один из нежелательных компонентов бензина, заметно понижающий октановое число.

Эффективность работы МОК в данном случае, по словам химиков, почти в два раза превосходит КПД работы современных технологий очистки бензина от гексана. При этом созданные ими наночастицы не поглощают полезные "версии" этого углеводорода, имеющие другую структуру. Это позволяет использовать их для производства высокооктанового бензина, насыщенного изомерами гексана.

Аналогичным образом, как показывают расчеты химиков, можно создать и другие каркасы, которые будут удалять "нужные" или "ненужные" вещества из нефти, не требуя ее нагрева или других дорогостоящих действий. Это удешевит нефтепродукты и одновременно улучшит их качество, заключают ученые.

Производство сополимерных акриловых дисперсий открылось во вторник в Дзержинске Нижегородской области; продукция является импортозамещающей, для реализации проекта Фонд развития промышленности (ФРП) предоставил льготный заем в размере 150 миллионов рублей, сообщила пресс-служба губернатора и правительства региона.

Уточняется, что в открытии производства ООО "Компания Хома" принимал участие врио губернатора Нижегородской области Глеб Никитин. Он сказал, что этим летом в регионе также началось строительство завода по глубокой переработке технической конопли, которым занимается ООО "Нижегородские волокна конопли".

"Общий объем инвестиций по этим двум импортозамещающим проектам – 1,332 миллиарда рублей, в том числе льготные займы ФРП — 551 миллион рублей. Нижегородская область вошла в ТОП-5 регионов по итогам работы с ФРП в 2018 году. По этому показателю регион занял 4 место. У Нижегородской области с ФРП заключено соглашение о сотрудничестве", — приводит пресс-служба слова Никитина.

Поясняется, что мощность производства сополимерных акриловых дисперсий составит 12 тысяч тонн в год. Ранее эту продукцию закупали за рубежом, хотя она востребована во многих отраслях отечественной промышленности, в том числе в мебельной, приборостроительной, строительной, химической. Предприятие планирует выходить и на экспортные рынки – в Казахстан, Киргизию, Иран и Пакистан.

В рамках Национального форума «Импортозамещение», проходившего 11-12 сентября в столичном выставочном комплексе «Крокус Экспо», состоялась межотраслевая сессия «Проблемные вопросы импортозамещения и перспективы развития в части сырьевого обеспечения производителей».

В числе обсуждавшийся вопросов – состояние и перспективы принятия обновленной «Стратегии развития химического и нефтехимического комплекса на период до 2030 года», развитие химической промышленности в увязке с задачами для смежных отраслей, подготовка «дорожных карт» по развитию ряда подотраслей химической промышленности и др.

Обсуждение заявленных на сессии тем вела вице-президент Российского союза химиков М.С. Иванова.

Открывая дискуссию, заместитель директора Департамента химико-технологического комплекса и биоинженерных технологий Минпромторга РФ А.Ю. Орлов рассказал о текущем состоянии дел в химическом комплексе и приоритетах государственной поддержки химических предприятий. Он подчеркнул, что в стране продолжается рост производства химической продукции: за полгода ее произведено на 2,3 трлн руб. (за весь прошлый год – на 4,3 трлн руб.). Также растут показатели потребления, импорта и экспорта, при этом драйверами роста выступают шины, пластмассы и изделия из них. Некоторый спад в производстве ЛКМ и средств защиты растений имеет сезонный характер, и по итогам года, по мнению А.Ю. Орлова, эти сектора покажут позитивный результат.

Государствопродолжает оказывать поддержку отрасли: с начала года разного рода субсидии и льготы предоставлены на сумму свыше 3 млрд руб. В действующей на сегодняшний момент Стратегии развития отрасли заявлены 199 проектов с государственнойподдержкой на сумму свыше 1 трлн руб. В то же время, подчеркнул зам. руководителя Департамента, в будущем году намечено принятие новой Стратегии, которая будет утверждаться не совместным приказом Минпромторга и Минэнерго, а специальным постановлениемПравительства.

А.Ю. Орлов подчеркнул, что новый документ готовится,в том числе, на основе данных,предоставленных ОАО «НИИТЭХИМ», и отметил активное участие института в разработке новой программы.

В нее, безусловно, войдут и проекты по импортозамещению. Сейчас 136 из нихподдерживаетгосударство, 10 уже реализовано внынешнем году, а до конца года их будет 17, отметил А.Ю. Орлов.

На мероприятии выступила ученый секретарь ОАО «НИИТЭХИМ» В.А. Гавриленко. В ее докладе были названы наиболее импортозависимые сектора российского химического комплекса и главные направления импортозамещения, которые намеченыв химической и нефтехимическойпромышлености.План мероприятий по импортозамещению в отрасли, которыйв 2015 г. включал 35 продуктов, в нынешней редакции включает уже 106 видов продукции, дефицитной на российском рынке по причинам отсутствия собственного производства или ограниченности марочного ассортимента.

В.А. Гавриленко представила подготовленные ОАО «НИИТЭХИМ» вариативные показатели прогнозного развития химического комплекса. Рассмотрен также разработанный для Минэнерго прогноз обеспечения химических и нефтехимических производств углеводородным сырьем. В соответствии с инновационным вариантомпрогноза, к 2030 г.поставки углеводородного сырья в химию и нефтехимию должны возрасти в 2,6 раза, при этом практически весь произведенный этан будет отдан химикам для переработки, и его доля в углеводородном сырье, поставляемом химикам, составит 4,4% – против близкого к нулю в настоящее время. Реализация мероприятий в области импортозамещения позволит снизить зависимость от иностранных поставок – в производстве шин до 30% против 40,5% в 2017г., в производстве химических волокон – до 18% против 56,7%.