В городе Кингисепп Ленинградской области в год 20-летия компании «ЕвроХим» состоялась торжественная церемония начала активной стадии строительства предприятий по производству аммиака и карбамида стоимостью 125 млрд руб.

В торжественном мероприятии приняли участие губернатор Ленинградской области Александр Дрозденко, председатель Совета директоров «ЕвроХима» Игорь Нечаев, а также руководство Кингисеппского района.

Компания «ЕвроХим» российского предпринимателя Андрея Мельниченко реализует в Кингисеппе крупный проект по строительству нового высокотехнологичного предприятия по производству аммиака и карбамида.

Мощность нового предприятия «ЕвроХим Северо-Запад-2» составит 1,1 млн тонн аммиака и 1,4 млн тонн карбамида в год. Выпуск первой продукции и достижение проектных показателей планируется уже в 2023 г.

Данный проект – уже вторая очередь развития промышленной площадки «ЕвроХима» в Кингисеппе, в июне 2019 г. в рамках Петербургского международного экономического форума был запущен в эксплуатацию завод по производству аммиака.

Финансирование проекта организовано в рамках Фабрики проектного финансирования ВЭБ.РФ – объём синдицированный кредита составляет около 100 млрд руб. ВЭБ.РФ, Сбер и партнёры по проекту (банк ВТБ, Газпромбанк и банк «Открытие») уже предоставили компании «ЕвроХим» 33 млрд руб., из них 22 млрд руб. – средства института развития ВЭБ.РФ. Эти деньги в основном направлены на финансирование расходов в рамках ЕРС-контрактов, подтверждающих завершение строительства в срок.

Предприятие «ЕвроХим Северо-Запад-2» поможет углубить переработку природного газа в России, создаст более 400 новых высокотехнологичных рабочих мест с конкурентным уровнем заработной платы, обеспечит прирост ежегодного неэнергетического экспорта России на 0,4 млрд долл. в год и дополнительные бюджетные поступления, что сыграет значительную роль в развитии Ленинградской области.

Применяемые в проекте технологии определены Министерством промышленности и торговли РФ, как передовые, их энергоэффективность существенно выше в сравнении с альтернативными доступными технологиям в мире, что обеспечит максимально эффективное использование базового сырья и предельно возможную минимизацию эмиссии углекислого газа.

На производствах аммиака и карбамида запроектирован замкнутый цикл водооборота, что позволит забирать и очищать воду любого качества и использовать её в технологическом процессе многократно, исключая при этом производство стоков. Эта система позволит использовать на производственные нужды сточные воды с действующих рядом расположенных производств, что благотворно скажется на экосистеме местной реки Луга и, как следствие, на бассейне Финского залива в целом.

Строительство завода по производству малеинового ангидрида (МАН) в Тобольске мощностью 45 тыс. тонн в год находится на завершающей стадии. На сегодняшний день на объекте завершена установка ключевого технологического оборудования. При этом 75% данного оборудования и 100% строительных материалов – отечественного производства. Общий прогресс реализации проекта составляет 86%. Первое в РФ производство МАН будет расположено на территории крупнейшего российского нефтехимического комплекса компании СИБУР «ЗапСибНефтехима» и связано с ним технологически. В настоящее время на стройплощадке выполняются электромонтажные работы; осуществляется монтаж технологических трубопроводов, запорно-регулирующей арматуры и контрольно-измерительного оборудования в единую рабочую схему.

При получении МАН будет применяться одна из самых безопасных и экологичных в мире технологий на основе н-бутана (лицензиар – итальянская компания Conser), по которой уже работают предприятия в других странах. На установку по изготовлению МАН н-бутан будет поступать по продуктопроводу с производства по переработке ШФЛУ (широкой фракции лёгких углеводородов) «ЗапСибНефтехима». Ключевым технологическим элементом получения малеинового ангидрида послужит блок синтеза, в котором под действием катализатора он и будет образовываться – в газообразном состоянии. Конструкция блока синтеза полностью герметична, что исключает попадание каких-либо веществ из него во внешнюю среду. На узле абсорбции МАН будет поглощаться дибутилфталатом (ДБФ), а на последующих технологических этапах – очищаться до необходимых параметров, чешуироваться, брикетироваться и упаковываться. Создание высокомаржинальной продукции при использовании собственного сырья позволит СИБУРу увеличить глубину переработки углеводородов, полностью заместить импорт МАН в Россию из других стран и наладить его экспортные поставки по всему миру. Кроме этого, запуск производства малеинового ангидрида в России откроет дополнительные возможности развития потребляющих отечественных отраслей (автомобилестроения, лакокрасочных материалов и т.д.) и простимулирует более интенсивное развитие строительной отрасли в РФ. Поставляться готовая продукция клиентам в России, а также странах Европы и Азии будет в твёрдом состоянии в герметичной упаковке.

Запуск производства МАН в Тобольске – крупнейший инвестиционный проект СИБУРа по развитию в России среднетоннажной химии. Это ещё один проект компании, направленный на стимулирование несырьевого экспорта, а также развитие переработки углеводородов. Сырьём для выпуска малеинового ангидрида послужит н-бутан.

МАН — базовое сырьё для ненасыщенных полиэфирных смол, сополимеров с акриловой кислотой, отвердителей эпоксидных смол, присадок к смазочным маслам; применяется в производстве композитных материалов, моющих средств, а также в пищевой промышленности — для синтеза фумаровой, яблочной, малеиновой, винной кислот. Использование МАН повышает прочность конечной продукции, её устойчивость к влаге, резким перепадам температуры и механическим воздействиям.

Первая свая на стройплощадке завода по производству МАН была погружена в октябре 2019 г.

Компания Ansell, мировой лидер рынка средств индивидуальной защиты, объявила об открытии своего первого завода в России. Производство запустил министр промышленности и торговли Тульской области Вячеслав Романов, директор по развитию индустриального бизнеса по России и СНГ ООО «Анселл Россия» Анна Барабанова и директор завода Анселл Мануфактуринг Россия Дмитрий Юсов.

Ранее компания Ansell и Правительство Тульской области подписали инвестиционное соглашение о запуске производства в России в рамках ПМЭФ. Соглашение дало старт открытию нового производства в регионе.

Завод Ansell расположен в г. Узловая на территории промышленного технопарка АО «Пластик».

На заводе запущено производство перчаток ActivArmr® Hycron®, предназначенных для защиты профессионалов при работе в тяжёлых условиях. На первом этапе компания планирует обеспечить выпуск 2 млн пар перчаток в год, а в будущем увеличить производство вдвое. Это позволит удовлетворить спрос на ActivArmr® Hycron® в России, а также экспортировать продукцию в Беларусь и Казахстан.

Ansell – один из лидеров на российском рынке средств индивидуальной защиты. Сегодня продукция компании занимает более 15% этого рынка, а в сегменте перчаток премиум-класса доля Ansell превышает 80%.

24 июня 2021 г. «ФосАгро» и Кольский научный центр Российской академии наук договорились о реализации совместного проекта по повышению эффективности переработки труднообогатимых апатит-нефелиновых руд.

В Федеральном исследовательском центре КНЦ РАН состоялось совещание, в ходе которого руководство компании «ФосАгро» и КНЦ РАН обсудили развитие сотрудничества в сфере исследования проблем переработки труднообогатимых апатит-нефелиновых руд. В совещании приняли участие председатель КНЦ РАН Сергей Кривовичев, первый заместитель председателя КНЦ РАН Владимир Дядик, директор Горного института Сергей Лукичев, директор Геологического института Николай Козлов, заместитель председателя совета директоров ПАО «ФосАгро» Андрей Г. Гурьев, генеральный директор АО «Апатит» (Группа «ФосАгро») Александр Гильгенберг, директор Кировского филиала (КФ) АО «Апатит» Андрей Абрашитов.

В августе 2020 г. между Федеральным исследовательским центром КНЦ РАН и АО «Апатит» было подписано соглашение о долгосрочном сотрудничестве в научно-технической, инновационной и учебно-образовательных сферах. В приоритете – реализация совместных проектов в области новых производственных технологий. Сейчас стороны выразили намерение расширить и интенсифицировать научно-техническое сотрудничество в различных направлениях совершенствования технологии комплексного обогащения апатит-нефелиновых руд.

Учёные КЦН РАН уже приступили к работе над этой задачей. О том, в каком направлении идут научные изыскания, в своём докладе, посвящённом решению проблемы переработки труднообогатимых апатит-нефелиновых руд КФ АО «Апатит», рассказал заместитель председателя КНЦ РАН Владимир Дядик. По его словам, в рамках проекта сотрудникам КНЦ РАН предстоит изучить значимые с точки зрения производства разновидности руды, разработать оптимальные режимы рудоподготовки и селективной флотации, технолого-минералогическое 3d-картирование запасов руды, а также подобрать и разработать эффективные и экологичные флотационные реагенты.

Однако, оборудование опытной лаборатории КНЦ РАН позволяет всесторонне исследовать только 15 проб в течение года. Для успешного решения поставленной задачи этих объёмов недостаточно. Чтобы добиться положительных результатов, необходимо проводить ежегодно изучение 100 проб. В связи с этим специалисты КНЦ РАН предложили модернизировать и дооснастить лабораторию. Разместить её предлагают в Академгородке по соседству с опытно-промышленной обогатительной установкой, здание которой предлагается капитально отремонтировать.

В итоге совещания было принято решение о сотрудничестве КНЦ РАН и ФосАгро в реализации этого проекта.

Комплексное сотрудничество с научными инновационными центрами является стратегическим приоритетом «ФосАгро». В 2018 г. «ФосАгро» стала одной из первых частных компаний, заключившей соглашение с Российской академией наук. Стороны взаимодействуют в вопросах развития производства удобрений, кормовых фосфатов и апатитового концентрата, увеличения глубины переработки минерального сырья, сбалансированного питания растений, животных и людей. На Петербургском международном экономическом форуме-2021 было подписано новое соглашение с РАН, на этот раз о сотрудничестве в сфере контроля за изменениями климата и минимизации воздействия на окружающую среду.

«Биаксплен» разработал уникальную металлизированную плёнку HBV.M. Новая марка отличается высокими барьерными свойствами, что позволяет использовать её в производстве газонаполненной упаковки для чипсов с длительным сроком хранения. Во всём мире всего несколько компаний способны выпускать плёнку с подобными характеристиками.

Новая марка будет производиться на курском предприятии «Биаксплена». Мощность производства составит 500 тонн в год. Его пуск запланирован на второе полугодие 2021 г.

Максим Фёдоров, менеджер функции «Продуктовое развитие»:

«Разработка новой марки стала возможной благодаря эффективной работе большой кросс-функциональной команды по разработке рецептуры, технологии производства и модернизации оборудования на линии БОПП, металлизаторов, цифровых систем контроля качества и новым методикам определения характеристик в лаборатории качества».